红太羊绒 技术创新引发“墨迹效应”
创新“气流分梳技术”，取代“道夫”、“针布”分梳旧工艺。河北安隆红太羊绒制品公司对传统梳绒机进行的颠覆性技术改造，不但为企业带来2000多万元的喜人效益，而且带来了羊绒服饰品质的提升、市场的拓展。今年以来，“红太”亮点频闪：日前，在重庆召开的中国新锐服装品牌颁奖发布会上，“红太”被评为“中国服装成长型品牌”，“中国驰名商标”也通过了评审，截至9月中旬，红太羊绒衫等制品出口西欧已逾20万件，成为全国羊绒制品行业出口西欧制成品最多的企业…… “这是红太技术创新的‘墨迹效应’。”公司董事长崔应国说。红太公司是一家羊绒行业的全产业链企业。他们从优质绒山羊培育做起，并在陕北榆林地区建起了万亩绒山羊饲养基地，采取公司+基地+农户的模式，使优质绒山羊饲养量达到10万多只。 崔应国善于发现问题，抓住“焦点”搞技术创新。他们饲养的优质绒山羊“挠”下的绒，85%的长度在45vm，可是通过梳绒机分梳后，最长的也只有38vm。面对这个问题，崔应国从天津纺织工学院请来三位专家“会诊”。专家们几经现场观察分析，终于找到了“症结”，是原绒在分梳过程中通过梳绒机上“道夫”和“针布”两个环节时，导致“截绒”。 症结找到后，在天津纺织工学院专家的指导下，红太公司的技术攻关小组，开始对传统的梳绒机进行颠覆性的技术改造。 “梳绒机的‘道夫’和‘针布’是把‘羊绒’与‘毛渣’分开的关键部位。”崔应国说，如何用新的分梳工艺，取代“道夫”和“针布”的功能，成了这次技术改造的关键。围绕这一难点，攻关小组先后设计了多个将羊绒与毛渣分开的工艺方案，经过18个月的试验，最终用创新的“气流分梳”技术取代了原来的“道夫”、“针布”分梳工艺流程，并获得了成功。 “创新‘气流分梳技术’，说起来简单，其实并非易事。”崔应国介绍，“羊绒”与“毛渣”的比重差异不大，如果“气流”稍大一点，就会把羊绒与毛渣一起吸走；如果“气流”稍小一点，又很难把“羊绒”与“毛渣”彻底分离。就在“气流”大小这点上，攻关小组经过了无数次的试验，最后终于把握了准确的“气流”数据，并成功地置入了数控设备，颠覆性地以“气流分梳技术”，取代了“道夫”、“针布”分梳旧工艺。 关键部位的技术改造获得成功后，红太攻关技术小组并没有就此止步。崔应国说，随着企业的增多，招工难也摆在了各企业面前。为此，我们紧接着开始了用“技术进步”代替人工的探索，几经试验，创新了由原来的人工给梳绒喂绒变为自动送料，并且把两台梳绒机并为一组，六台梳绒机共用一个抽毛渣设施的崭新的工艺流程。这一工艺流程的创新成功，使原来两个人看一台梳绒机，变为一个人看六台梳绒机，而且还大大降低了工人的劳动强度。不仅如此，由于“气流分梳”技术是全封闭运行，也改变了工人的劳动环境，整个车间一片清新。 “红太公司对梳绒机进行颠覆性的技术改造，获得了14项国家技术专利。”崔应国说，使红太人更加激动和兴奋的是技术改造带来的效益。他算了两笔账：“羊绒是依其纤维长短论价格，分梳好的羊绒纤维每长出2vm，每吨的价格就会提高2万元。红太公司通过对设备的技术改造，使梳出的羊绒由38vm增加到45vm，这样每吨就比原来提高了6万元。公司每年精梳羊绒300吨，直接获得效益1800万元；红太公司拥有80台梳绒机，原来需要160名梳绒工人，每人每月工资3500元，这项开支每年就达600万元，现在，只用13名工人就可轻巧完成工作，仅工人工资开支，每年就节省500多万元。” 红太公司获得的不仅仅是这两笔直接的效益。他们通过技术改造，提高了羊绒品质，使织出的羊绒衫、裤、裙等制品质量更加上乘，不但赢得了国际市场，而且在国内的石家庄、北京、哈尔滨、济南、上海等30多个大城市的商场都有了专柜，今年前9个月在国内的销量达15万件，比上年翻了一番多。 |
关键词：羊绒|效应|技术 |
